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2。加强新产品开发、老产品改进的质量管理新产品开发设计是要把用户的质量要求转化为产品设计图纸和技术规范。同时，在开发设计中还要考虑到实际生产条件，使产品易于制造、检验和使用，以便提供全面满足用户需要的产品。
3。完善制造过程的质量管理
产品制造过程是形成产品质量的重要环节，影响面很广。制造过程是由一系列工序所组成，工序状态的优劣决定了产品实物质量的优劣。影响工序质量的因素有人、设备、材料、工艺方法、检测和环境等。要预防不合格品的发生，就必须对影响质量的因素加以控制。这是全面质量管理的最重要内容。
4。搞好销售服务工作
搞好销售服务是充分发挥产品固有价值，提高企业信誉 ，增加市场竞争能力的重要手段，这也是全面质量管理的内容之一。销售服务一般分为售前和售后服务。售前服务主要是帮助用户正确选择适用的产品；售后服务是指及时满足用户使用过程中的服务要求。
5。开展群众性质量管理小组（QC小组）活动
QC小组就是在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的质量方针目标和现场存在的问题，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和人的素质为目的而组织起来，并开展活动的小组。开展QC小组活动，是创造一种在密切的工作环境中，各工作人员之间成功地交往联络并合作解决共同问题的机会的有效方法。QC小组与行政班组两者之间既有联系又有区别。班组是企业按专业分工划分的一种劳动组织形式，也是企业进行日常生产活动的基层组织，班组的主要目的是为了组织完成上级下达的各项生产任务是技术经济指标，而QC小组是在班组内部按自愿的原则组织起来的，也可以是跨班组、跨车间，以至于在全企业范围内组织起来的小组。
十四、三次设计法
三次设计即系统设计、参数设计和容差设计。它是一种优化设计，是线外质量管理的主要内容。
□ 系统设计（一次设计）
系统设计即传统的设计。它是依据技术文件进行的。例如：化工生产过程选择什么样的原材料和工艺路线；生产电机选用何种导线，采用什么加工工艺等等。系统设计的质量取决于专业技术的高低。但对于某些结构复、多参数、多特性值的产品，要全面考虑各种参数组合的综合效应，单凭专业技术往往无法定量地确定经济合理的最佳参数组合。尽管系统设计有这个不足，有时甚至由于时间限制，不可能对所有系统进行研究，只能根据直觉或预测，从各个系统中挑选几个重要的系统进行研究。系统设计是整个设计的基础，它为选择需要考察的因素和待定的水平提供了依据。
□ 参数设计（二次设计）
在系统设计的基础上，就该决定这些系统中各参数值的最优水平及最佳组合。但由于系统设计是凭专业知识推定出待考察的因素和水平，无法综合考虑减小质量波动，降低成本等 因素。而参数设计是一种非线性设计，它运用正交试验、方差分析等方法来研究各种参数组
合与输出特性之间的关系，以便找出特性值波动最小的最佳参数组合。因此，参数设计也称参数组合的中心值设计。
实践表明，整机质量的好坏，既取决于产品整体的设计，又取决于零部件的质量。一个系统功能好坏很大程度上取决于系统本身的结构。好的参数组合不一定是以每件零部件最优为条件的，而是一种不同档次、不同质量水平的低成本的组合，从而实现低成本高质量的设计要求。
产品设计中的波动情况是复杂的，很多产品的输出特性与因素组合之间并不是线性关系。例如：某特性值y与因素组合（或各种零件参数组合）为X的产品之间存在着非线性关系。 当因素组合处于X1时，因素波动为△X1；输出特性为Y1，输出特性的波动幅度为△Y1。如果通过正交试验找到参数组合X2，输出特性为Y2当因素波动△X2与△X1相同时，输出特性的波动△Y2△Y1。可见选择合理的因素组合可以减小输出功能的波动幅度。但是，此时输出特性值已从Y1变为Y2，需采取措施将Y2减小M降至Y1。通常是选择一种因素z，使Z与输出特性Y呈线性关系，即Y=az＋b。只要改变z；便可将输出特性值从Y2降到Y1，并使Y2…Y1=M，这样，M的偏移量就得到了补偿。
例如，有一晶体管稳压电源，输入为交流220V，要求输出目标值为直流110V，波动范围必须控制在±2V。决定稳压电路输出特性的主要因素是晶体管的电流放大倍数hFE（其输出特性呈非线性关系）以及调节电阻R的大小（电阻的输出呈线性关系）。
通常专业设计人员看到电路输出与目标值发生偏离时，大多是调整晶体管hFE的工作点，使输出达到目标值，但又产生了输出电压波动偏大的问题。例如原稳压电源的晶体管hFE工作点在A1（A1=20），对应的输出电压为95V。这时，设计人员通常是把hFE从A1调整到A2（A2=40），使输出电压达到110V。但是，晶体管的hFE总会有一定范围的波动。假定hFE的波动范围为±20，当选定A2=40为设计中心值时，hFE就将在20～60（A1～A3）之间波动，对应的输出目标的波动范围将是95～120V。过去为解决这一问题，都是进一步严格挑选元件，以减小hFE的波动范围。这样势必增加制造成本。如何运用参数设计的原理来优化设计呢？由此可知，当A4=80这个工作点时，对应的输出特性曲线变化的平坦区。现在仍采用hFE波动为±20的晶体管，但工作点选在A4=80上，此时输出电压波动范围为120～122V之间，波动幅度大大减小。但这时的输出电压为121V，比目标值110V高出一个M=11V的偏差。这个偏差可用线性元件电阻R来校正，通过改变电阻R的大小来调整输出电压；使其达到110V。通过这项设计，我们找到了晶体管hFE与电阻的最佳参数组合为A4B4。
在设计开发的过程中，常常是在关系未知的情况下进行参数设计的，而不是象上例中的关系明确可鉴。这就必须通过试验的办法，并借助于正交试验、方差分析、信噪比等数理统计的方法，以较少的次数找出符合设计目标值且稳定性很高的参数组合。
□ 容差设计（三次设计）
系统要素的中心值决定后，便进入决定这些因素波动范围的容差设计。由于某些输出特性的波动范围仍然较大，若想进一步控制波动范围，就得考虑选择较好的原材料、配件，但这样自然会提高成本。因此有必要将产品的质量和成本进行综合平衡。
容差是从经济角度考虑允许质量特性值的波动范围。容差设计通过研究容差范围与质量成本之间的关系，对质量和成本进行综合平衡。例如：可以将那些对产品输出特性影响大而成本低的零部件的容差选得紧一些，而对输出特性影响小而成本又很高的零部件选得松一些。为此，必须要有一个质量损失函数来评价质量波动所造成的经济损失。
仍以上述晶体管理稳压电源的设计为例。当输出电压正好等于110V时，质量波动最小。随着质量波动的增大，引起的经济损失（包括社会经济损失）也将增大。例如：质量波动造成零部件返工、报废以及用户由于质量波动也多付费用等。
假设Y为输出功能波动情况；L为质量波动造成的经济损失；L（y）为质量管理费用，m为目标值。由此可见，当y=m时，经济损失最小。
围绕目标值m，对L（y）作泰勒展开可得
L（y）=L（m＋y…m）=L（m）＋L’（m）/1！（y…m）＋L”（m）/2！（y…m）2＋…
由于L（y）在y=m时为极小值，因此L'（m）=0，可见泰勒展开式中的第2项和第1项都等于0，L（y）的主要项就是第3项L〃（m）/2！（y…m）2，其中当m确定后，L〃（m）/2！是一个常数，可用比例常数K来表示。由此可见，L（y）的大小主要取决于y与目标值m的偏差大小来决定。即：
L（y）=K（y…m）2=Kσ2
式中σ——方差。
从上式可得
K=L（y）/（y…m）2=A/△2σ
式中 △0——产品使用过程中单侧极限允许差；
A——产品在超出极限允许差时的经济损失。
假设当该稳压电源偏离目标值10V时（即△0=10时），造成设备异常，用户需化400元进行大修（即用户的经济损失A=400），则
K=A/△2σ=400/100=4
从而得 L（y）=4（y…100）2
以上是用户损失。制造厂由于质量波动不得不采取措施加以调整或返工，使产品达到目标值，这势必也要增加成本。 假定稳压电源在出厂检查时发现输出电压为105V，偏离量为5V，尽管未超过10V，如出厂，制造厂应取多大的制造公差比较合适，这也应通过计算L（y）加以分析。
假定工厂把输出电压从105V调整到目标值110V需要增加费用3元，代入上式，得
L（y）=K（y…m）
3=4（y…110）2
解之，得 y=110±0。87（V）
这说明当用户使用极限的界限为110±10V，生产制造为把输出电压从105V调整到110V时，返修费为3元的情况下，对稳压电源的公差应控制在110±087V的范围内。当输出电压为105V时，如果工厂为了节省3元调整费用，那么给用户造成的损失将是100元。
L（105）=4×（105…100）2=100（元）
可见，容差设计是在决定了最佳参数组合的中心值后，根据质量损失函数，在综合平衡用户与制造厂质量费用的情况下，选定合理的公差范围。
以上通过稳压电源的参数设计和容差设计的例子，对三次设计的原理进行概念性的介绍。实际计算往往要复杂得多，通常要运用正式试验、方差分析和信噪比对质量特性进行综合评定。
十五、现场质量管理法
现场质量管理又称制造过程质量管理、生产过程质量管理，是全面质量管理中一种重要的方法。它是从原材料投入到产品形成整个生产现场所进行的质量管理。由于生产现场是影响产品质量的4MIE（人、机器、材料、方法、环境）诸要素的集中点，因此搞好现场质量管理可以确保生产现场生产出稳定和高质量的产品，使企业增加产量，降低消耗，提高经济效益。国内外许多企业应用现场质量管理这一方法，取得了稳定和提高产品的效果。
□ 基本原理
现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过建立有效的管理点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及现场信息反馈制度，进而形成强化的现场质量保证体，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格品和优质品。
□ 主要内容
现场质量管理的主要工作：
建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核内容到奖惩制度都必须体现“质量第一”的思想，充实现场质量责任制内容。
加强生产原料及工序在制品质量的管理，即对上道工序的来料进行检验、交接、过程的严格把关和对工序在制品的控制，使之既保证来料质量，消除混料和不合格品投料在生产现场的发生，又可避免因工序在制品过多而积压大量的资金，影响企业资金周转。
（3）根据生产现场的实际需要设置管理点，依靠操作人员对生产工序关键部位或关键质量特征值影响因素进行重点控制，保证生产工序处于稳定的控制状态。
（4）做好生产现场的质量检测工作，设置生产工序自检员，制定自检和互检制度，使自检查与专职检验密切结合起来，把好“第一道工序”的质量关。
（5）加强现场信息管理，随时掌握生产原料、工序在制品和产品质量以及工作质量的现状，进行质量状况的综合统计分析，找出影响质量的原因，分清责任，提出改进措施，防患于未然。通过以上现场质量管理工作来增强现场质量意识，强化现场质量保证能力，形成完善的现场质量保证体制。
□ 现场质量管理点及其建立的规则
1建立有效的管理点是搞好现场质量管理的关键
从广义地讲，在开展质量管理中，针对问题点所要进行的工作和管理对象，就是管理点，管理点所管理的特性或对象应尽可能地用数据表示。对生产现场讲，针对工序的问题点，把关键工序和存在问题的工序的某些质量特性管起来就是工序管理点。一个工序管理点，可以是产品或零件一个关键质量特性，例如性能、精度、光洁度、材料中的某种元素的含量；也可以是一项工序要素，如铸造熔化的铁水温度、型砂的透气性、水份和强度，化工产品生产反应装置的温度、压力和时间等。
工序管理是在“抓主要矛盾和矛盾的主要方面”，以及管“原因”保“结果”两个基本思想指导下形成的。因而，建立工序管理点，首先必须抓住关键工序的关键质量特性，同时，还要把管“结果”（质量特性）转变成管“原因”（工序要素）。具体地讲，就是把一种产品或一种零件，应用质量分析找出关键工序的关键质量特性；其次，利用因果分析图和系统图法进行工序分析，找出影响关键质量特性的支配性工序要素，并将这些要素进行展开，直到便于管理为止。最后，对这些要素建立标准，落实责任者，进行重点特殊管理，以此来保证产品或零件质量。
对于一种零件而言，如果把它从投料开始到加工完成的全过程的关键质量特性及支配性工序要素，都建成管理点进行管理，那么这种零件的质量就有了保证。同样，把一种产品（零件和装配）的全部关键质量特性和支配性工序要素都建成工序管理点管理起来，并且管理得很好，则这样产品的质量也就有了保证。总之，建立工序管理点，就可以使生产现场处于受控状态。这样，不仅可以预防发生不合格品，同时还可以收集大量数据和信息，为提高产品质量提供依据。
2。现场管理点的要求
一种产品生产现场应建立多少工序管理点，要根据产品复杂程度和工序质量稳定情况来决定。产品复杂、工序质量不够稳定的，要多建一些。反之，可少建；但关键质量特性，不管它是否稳定，始终都要控制不能取消。一般来说，以下情况都应建立工序管理点：
（1）产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性，以及对它们有直接影响的零部件的关键质量特性和影响这些特性的支配性工序要素。
（2）工序本身有特殊要求，或对下道工序有影响的质量特性，以及影响这些特性的支性工序要素。
工序质量不稳定，出现不合格品多的质量特性或其支配性要素。
（4）用户反馈用来的，或抽检（审核）不合格的质量项目。
3。建立现场质量管理点的步骤
第一步，确定工序管理点，编制工序管理点明细表。应根据产品质量特性分级、工艺规范和存在的质量问题，按建立管理点规则的要求，确定产品生产现场应建立的工序管理点，编制工序管理点明细表（表9。2。2）。
第二步，编制工序管理点的有关文件。
（1）由工艺部门设计并绘制管理点工艺流程图。该图是在制品或零件工艺流程中表示工序管理点所在工序位置的图，一般是在装配系统图、工艺流程图上标出工序管理点所在工序位置。
（2）由工艺部门组织工艺员、质管员进行工序分析，找出影响管理点（质量特性）的支配性工序要素，经过验证核实后，编入工序质量表（表9。2。3）。该表是单元工序设计所用一种基础表，是作业指导书、设备周期点检卡、工装周期检查卡等工序文件编写的依据，它的左半部分是应用系统图法，以保证工序制品质量特性为目标，按人、机器、材料、方法、环境进行展开，可展开一次、两次或多次、直到能够管理为止。展开时，只展开对保证工序制品质量起支配作用的工序要素，或需进行重点特殊管理的工序要素。能按常规标准或规章制度进行管理的工序要素，可不列入该表中进行展开。表中“检验项目”栏下的“项目及方法”栏是按最后一次展开的工序要素填写“检测项目、检测方法及所用检具”；“允许界限值”栏是填写最后一次展开工序要素控制的极限值，该值是根据工序分析时经反复试验验证，在获得的数据变化范围内，考虑留有一定的余地而确定的。“标准名称”栏，系指该工序要素纳入的管理标准，一般有作业指导书或工序操作卡、设备周期点检卡、工装周期检查卡